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A partir de 2010 la planta de Landshut  de BMW contará con la primera fundición del mundo con una producción de moldes de arena sin emisiones. La fundición de aleación liviana en la planta de BMW está introduciendo un nuevo método de moldes de arena en la fundición por gravedad, donde los aglutinantes orgánicos convencionales serán reemplazados por aglutinantes inorgánicos mucho más ecológicos, que virtualmente no generan emisiones contaminantes. La introducción de este innovador método de producción permitirá a la fundición de aleación liviana reducir sus emisiones de de residuos de combustión en un 98 por ciento. La planta sacará completamente de servicio sus actuales sistemas de tratamiento de aire contaminado para 2010.

Los aproximadamente 1300 empleados de la fundición de la planta de Landshut  producen actualmente cerca de 1 millón 800 mil piezas de fundición de aluminio y magnesio por año, con un peso total de 45000 toneladas . El rango de productos incluye componentes de motores como cabezas de cilindros y cárteres de cigüeñales, componentes estructurales y partes del chasis como  soportes de barras de suspensión, marcos de puertas del maletero, bastidores de esquinas y nodos de fundición para el eje delantero y trasero.

Aproximadamente la mitad de las piezas moldeadas que se producen son por fundición por gravedad que usa moldes de arena. La fundición de aleación liviana utiliza unas 120 toneladas  de arena diariamente en la producción de moldes de arena. El 90 por ciento de este volumen se recicla.  Tras una fase piloto inicial, el Grupo BMW está ahora listo para convertirse en el primer fabricante del mundo en usar moldes de arena inorgánicos en la producción en volumen de todos los componentes principales del motor. Los aglutinantes inorgánicos que se usan se basan en silicatos alcalinos solubles en agua (es decir, una proporción agua / solución de arena de sílice), lo que significa una considerable reducción del consumo de recursos.

“La producción de moldes de arena inorgánicos nos pone a la vanguardia de la industria de la fundición,” dice el Dr. Wolfgang Blümlhuber, jefe de la fundición. “Consideramos que la producción de moldes de arena inorgánicos es clave en la operación competitiva, especialmente en países altamente industrializados con normas medioambientales estrictas, donde los costos de fabricación son por lo tanto elevados”.

La fundición de aleación liviana introdujo primero este proceso de producción con emisiones reducidas en la fabricación de cárteres de aluminio y cabezas de cilindros de los motores diesel de seis cilindros. Ahora, la producción de moldes de arena inorgánicos está extendiéndose gradualmente a todo el rango de producción de la fundición.

Además del aspecto medioambiental, el proceso también tiene ventajas económicas y ergonómicas.  La fuerza de los componentes de aleación liviana que se obtienen  se aumenta por una mejor y más rápida solidificación del aluminio líquido durante el proceso de fundición, ya que se enfría desde una temperatura de  aproximadamente 750º C. El Grupo BMW está utilizando este potencial de diseño liviano pero fuerte como una forma de producir motores que ahorren energía,  que resulten eficientes en cuanto al consumo de combustible  y sean capaces de producir mayores presiones pico en el cilindro y mayor densidad de potencia.

Los empleados de la fundición de aleación liviana de Landshut también se benefician debido a condiciones de trabajo considerablemente mejores. Hasta ahora, las herramientas de fundición debían limpiarse con hielo seco después de cada uso, para eliminar los residuos de combustión. Ahora se puede prescindir de este proceso que consume tanta cantidad de energía.

Para acompañar la introducción de la producción de moldes de arena inorgánicos, la fundición de aleación liviana desarrolló nuevas herramientas y equipos para el disparo de los moldes de arena. El equipo de fundición se ha vuelto menos complejo  ya que desaparecieron los sistemas de venteo que antes se necesitaban.  Al mismo tiempo, se puede aumentar la intensidad del enfriamiento durante el proceso de fundición  reduciéndose así los tiempos de fabricación en aproximadamente un 10 por ciento.  La tecnología de simulación utilizada en el proceso y en el desarrollo de las herramientas fue también desarrollada en la planta de Landshut  de BMW.

“Podremos amortizar totalmente la inversión en herramientas y equipos junto con nuestros costos de desarrollo en el plazo de sólo un par de años como mucho, y esto gracias a una mayor productividad  y a los ahorros  en el mantenimiento de las herramientas y talleres de sistemas de extracción de aire y sistemas de tratamiento de aire contaminado,” explica el Dr Wolfgang Blümlhuber, jefe de la fundición de aleación liviana de BMW. Concretamente, el aumento de la productividad está en aproximadamente un 10 por ciento. Los costos de mantenimiento de las herramientas  se reducirán en la mitad.